گزارش کارآموزی طرح ریزی واحد های صنعتی طراحی کارخانه
این گزارش کارآموزی به بررسی اصول طرح ریزی واحدهای صنعتی و طراحی کارخانه می پردازد و چگونگی استقرار بهینه تجهیزات، جریان مواد و نیروی انسانی را در فرآیند تولید بیان می کند.
طرح ریزی واحدهای صنعتی (طراحی کارخانه)
طرح ریزی در اصل به معنای برنامه ریزی برای نحوه استقرار اجزای مختلف فعالیت ها است؛ به گونه ای که هر عملیات در کوتاه ترین زمان، با ساده ترین روش و کمترین هزینه انجام گیرد. در محیط های صنعتی، این مفهوم به شکل گسترده تری مطرح می شود و شامل سازمان دهی و چیدمان اجزای فیزیکی تولید و خدمات است تا بهره وری به حداکثر برسد.
در دنیای امروز، طراحی کارخانه صرفاً به تولید محدود نیست، بلکه در مکان هایی چون انبارها، فروشگاه ها، دفاتر اداری، بیمارستان ها و حتی مراکز خدماتی نیز کاربرد دارد. هدف اصلی از انجام مطالعات طرح ریزی، دستیابی به چیدمانی است که در آن ورودی ها (مواد، اطلاعات یا انرژی) به شکلی بهینه از میان تجهیزات و فرآیندها عبور کرده و به خروجی های مطلوب تبدیل شوند.
به عبارت دیگر، طرح ریزی کارخانه فرآیندی تحلیلی است که با بررسی ارتباط میان عناصر فیزیکی تولید مانند ماشین آلات، نیروی انسانی، جریان مواد، جریان اطلاعات و سیستم های جابه جایی، به دنبال ایجاد هماهنگی مؤثر بین این اجزا است. در نتیجه، مواد اولیه به صورت کارآمد از میان مراحل مختلف عبور کرده و در نهایت به محصول نهایی تبدیل می شوند.
داشتن طرحی منطقی و کارآمد برای جریان مواد، زیربنای تولید اقتصادی محسوب می شود. این امر نه تنها باعث ایجاد الگوهای منظم در حرکت مواد و تجهیزات می شود، بلکه ترتیب بهینه استقرار ماشین آلات و فعالیت ها را نیز فراهم می آورد. نتیجه چنین سیستمی افزایش بهره وری، کاهش هزینه های تولید و در نهایت رشد سودآوری سازمان خواهد بود.
اهداف طرح ریزی واحدهای صنعتی
طرح ریزی واحدهای صنعتی با هدف دستیابی به بیشترین بهره وری و کارایی در فرآیندهای تولیدی انجام می شود. این فرآیند مجموعه ای از اصول و تصمیم ها را در بر می گیرد که به سازمان دهی بهتر محیط کارخانه و استفاده بهینه از منابع کمک می کند. از مهم ترین اهدافی که در طرح ریزی دنبال می شود می توان به موارد زیر اشاره کرد:
- ساده سازی فرآیندها: هدف نخست در طرح ریزی، ایجاد جریان کاری منظم و روان است تا انجام عملیات تولید با سهولت و دقت بیشتری صورت گیرد.
- کاهش جابه جایی مواد: با طراحی درست مسیرها و محل تجهیزات، می توان مسافت و زمان انتقال مواد را به حداقل رساند.
- افزایش انعطاف پذیری فعالیت ها: طرح ریزی مناسب این امکان را فراهم می سازد که کارخانه بتواند به راحتی خود را با تغییرات در نوع محصول یا میزان تولید وفق دهد.
- افزایش سرعت گردش مواد: سازمان دهی صحیح ایستگاه های کاری و مسیرهای حرکت مواد، موجب تسریع در روند تولید و کاهش زمان توقف می شود.
- کاهش هزینه های سرمایه گذاری: با چیدمان منطقی تجهیزات و استفاده کارآمد از منابع، می توان از سرمایه های موجود بهترین بهره را برد.
- استفاده بهینه از فضا: طراحی مناسب فضای کارخانه کمک می کند تا هر متر مربع از محیط به طور مؤثر در خدمت فرآیند تولید قرار گیرد.
- افزایش ایمنی و رفاه کارکنان: یکی از اهداف مهم طرح ریزی، ایجاد محیطی امن، راحت و استاندارد برای نیروی انسانی است تا کیفیت کار و رضایت شغلی افزایش یابد.
هدف کلی طراحی کارخانه
هدف اصلی از طراحی کارخانه آن است که ورودی ها شامل مواد اولیه، قطعات و تجهیزات، در کوتاه ترین زمان ممکن، با صرف کمترین هزینه و در شرایط کاری مناسب از میان دستگاه ها و ایستگاه های تولید عبور کرده و به خروجی های مطلوب تبدیل شوند. در صنایع تولیدی، هر چه مدت زمانی که مواد در فرآیند ساخت سپری می کنند کمتر باشد، هزینه های سربار و زمان خواب سرمایه نیز کاهش می یابد، که این امر به صرفه جویی اقتصادی و بهره وری بیشتر منجر می شود.
طراحی کارخانه بخشی مهم و راهبردی در ساختار تولید محسوب می شود که به برنامه ریزی فیزیکی، چیدمان تجهیزات و هماهنگی میان بخش های مختلف تولید می پردازد. موقعیت و ساختار این واحد به عواملی همچون اندازه سازمان، تعداد ماشین آلات و تجهیزات، نوع محصول و میزان اهمیتی که مدیریت برای این بخش قائل است، بستگی دارد.
در واحدهای کوچک معمولاً بخش مستقلی برای طراحی کارخانه وجود ندارد و این وظیفه توسط مدیر کارخانه، سرپرستان یا نقشه کش صنعتی انجام می شود. اما در کارخانه های بزرگ که حجم کار و تنوع فرآیندها بیشتر است، معمولاً گروهی تخصصی شامل حدود ده تا دوازده نفر به صورت تمام وقت بر روی مسائل مرتبط با طراحی و استقرار واحدها فعالیت می کنند.
در اغلب موارد، طراحی کارخانه زیر نظر مهندس صنایع یا مهندس کارخانه صورت می گیرد و بر اساس بررسی ها، بیش از شصت درصد از وظایف این بخش در حیطه مسئولیت مهندسی صنایع قرار دارد.
توجیه اقتصادی محل احداث کارخانه
انتخاب محل احداث کارخانه بر اساس ملاحظات فنی، اقتصادی و جغرافیایی انجام گرفته است. از مهم ترین دلایل انتخاب این مکان می توان به موارد زیر اشاره کرد:
- وجود نیروی انسانی ماهر برای اجرای عملیات ساخت و نصب تجهیزات.
- دسترسی به نیروی کار کافی برای فعالیت های تولیدی پس از بهره برداری.
- پایین بودن سطح حقوق و مزایا نسبت به مراکز استان های دیگر.
- فراهم بودن زمین با مساحت مورد نیاز جهت احداث تأسیسات تولیدی.
- مناسب بودن قیمت زمین در مقایسه با سایر مناطق صنعتی.
- قرار گرفتن محل کارخانه در مسیر مناسب حمل ونقل و ترانزیت کالا به شمال و جنوب کشور.
پیش تر در این محل، کارخانه ای با نام «آرین» فعالیت داشت که پس از ورشکستگی، توسط شرکت ایران خودرو دیزل خریداری شد. در این مجموعه، سالن های LP، مرکزی و TREEM از قبل وجود داشتند که تنها عملیات برق و لوله کشی (پایپینگ) در آن ها انجام شده بود. سالن جدید HP به تازگی احداث شده و در حال حاضر کارهای تأسیساتی آن در حال اجرا است.
در سالن LP بخش ریخته گری آلومینیوم مستقر است و تجهیزات مربوط به ذوب و قالب ریزی در همین بخش متمرکز شده اند. سالن مرکزی نیز به بخش ماهیچه زنی اختصاص دارد که در آن قطعات مورد نیاز برای فرآیند ریخته گری آماده سازی می شوند.
تاریخچه شرکت ایران خودرو
شرکت ایران خودرو (سهامی عام) در سال ۱۳۴۱ با هدف ایجاد و اداره کارخانجاتی برای تولید و تأمین انواع خودرو و قطعات مرتبط با آن ها تأسیس شد. بنیان گذاران این مجموعه، آقایان حاج علی اکبر خیامی، محمود خیامی، خانم مرضیه خیامی و خانم سیدی رشتی بودند که دفتر مرکزی شرکت را در خیابان اکباتان تهران پایه گذاری کردند.
از زمان آغاز فعالیت تا امروز، ایران خودرو مسیر طولانی رشد و توسعه را پیموده است و اکنون پس از چند دهه، به عنوان یکی از نمادهای صنعت خودروسازی کشور، در زمینه طراحی، تولید، بهبود کیفیت، داخلی سازی قطعات و حضور در بازارهای بین المللی فعالیت دارد.
ایران خودرو بزرگ ترین خودروساز کشور محسوب می شود و همواره حدود ۶۵ تا ۷۰ درصد از تولید خودروهای داخلی را در اختیار داشته است. سرمایه شرکت در پایان سال مالی ۱۳۸۱، بیش از دو هزار و چهارصد میلیارد ریال بوده که به بیش از دو میلیارد و چهارصد میلیون سهم هزار ریالی تقسیم شده است.
در سال ۱۳۷۶، این شرکت با تولید بیش از ۱۱۱ هزار دستگاه خودروی سواری و وانت، رکورد تازه ای در تاریخ فعالیت خود ثبت کرد. در همین دوران، ایران خودرو موفق شد گواهینامه استاندارد ISO 9001 را از مؤسسه معتبر RWTUV آلمان دریافت کند که نشان دهنده رعایت الزامات کیفی در فرآیند تولید بود.
مروری بر تولید خودروهای سواری ایران خودرو
- ۱۳۴۶: آغاز تولید خودروی پیکان در مدل های دولوکس، کارلوکس، جوانان و تاکسی با حجم موتورهای ۱۶۰۰، ۱۷۲۵ و ۱۸۰۰ سی سی.
- ۱۳۶۹: تولید پژو ۴۰۵ در مدل های GL و GLX با موتور ۱۵۸۰ سی سی.
- ۱۳۷۴: عرضه پژو ۴۰۵ در دو مدل دنده ای و اتوماتیک با حجم موتور ۲۰۰۰ سی سی، و تولید پژو ۲۰۵ مدل GR با موتور ۱۳۶۰ سی سی.
- ۱۳۷۶: تولید پژو RD با موتور ۱۶۰۰ سی سی.
- ۱۳۷۷: تولید پژو ۴۰۵ استیشن با موتور ۲۰۰۰ سی سی.
- ۱۳۷۸: معرفی خودروی پارس با موتور ۱۸۰۰ سی سی.
- ۱۳۷۹: آغاز تولید آزمایشی سمند (پژو X7) با موتور ۱۸۰۰ سی سی و سیستم انژکتوری.
- ۱۳۸۰: راه اندازی رسمی خط تولید سمند با حضور رئیس جمهور وقت و آغاز تولید پژو با موتور ۱۴۰۰ سی سی.
- ۱۳۸۳: تولید پژو ELX با موتور ۲۰۰۰ سی سی و ۱۶ سوپاپ، و همچنین عرضه سمند با موتور مشابه.
تولید خودروهای تجاری و کار
- ۱۳۴۲: ساخت اتوبوس های مرسدس بنز مدل ۳۰۲ در نسخه های برون شهری، درون شهری و فرمان چپ.
- ۱۳۴۴: آغاز تولید مینی بوس کومر در مدل های مینی بوس، وانت و آمبولانس.
- ۱۳۴۶: تولید مینی بوس مرسدس بنز مدل ۳۱۹ که بعدها با نام ۳۰۹ ادامه یافت.
- ۱۳۴۹: تولید مینی بوس مرسدس بنز ۴۰۹ آمبولانس.
- ۱۳۵۰: ساخت مینی بوس بنز ۳۰۹ در مدل های استاندارد و دو کابین.
- ۱۳۶۷: تولید مینی بوس مرسدس بنز ۵۰۸ در مدل های سقف بلند و معمولی.
- ۱۳۶۸: عرضه اتوبوس شهری مدل ۳۵۵.
- ۱۳۶۹: ساخت مینی بوس های مرسدس بنز ۴۰۹ و ۵۰۸، و مدل M30 کاروان.
- ۱۳۷۳: تولید اتوبوس توریستی سقف بلند مدل ۴۰۰ و مینی بوس DO508.
- ۱۳۷۴: عرضه اتوبوس سوپر C400 و مینی بوس های کاروان.
- ۱۳۷۵: تولید اتوبوس درون شهری S360.
- ۱۳۷۶: آغاز تولید اتوبوس های دوطبقه نئوپلن، اتوبوس فرودگاهی، شهری و توریستی مدل ۴۰۰، همچنین مینی بوس های هیوندای و نسخه های وانت.
- ۱۳۷۷: تولید مینی بوس هیوندای مدل کروز.
برنامه ریزی، کنترل و تولید
در بخش برنامه ریزی و کنترل تولید، فعالیت ها عمدتاً بر پایه تحلیل آمار مربوط به میزان تولید، ضایعات و عملکرد دستگاه ها انجام می گیرد. در این بخش، اطلاعات تولید از طریق فایل EMCL وارد سیستم رایانه ای شده و سپس داده ها بر اساس سلول های کاری و واحدهای تولیدی مختلف دسته بندی می شوند.
به منظور پایش دقیق روند تولید، جداول و نمودارهایی برای بخش های LP، FATA، مینفولد، HP، ماهیچه سازی، کیوبینگ، تمیزکاری و ارسال تهیه می شود. این نمودارها میزان تولید، درصد ضایعات و کارکرد تجهیزات را به صورت منظم نمایش می دهند و مبنایی برای تحلیل عملکرد و بهبود فرآیندها محسوب می گردند.
با استفاده از این روش، امکان شناسایی نقاط ضعف، پیش بینی مشکلات احتمالی و بهینه سازی زمان بندی خطوط تولید فراهم می شود. هدف نهایی این سیستم، افزایش بهره وری، کاهش ضایعات و اطمینان از هماهنگی بین واحدهای مختلف تولیدی است.
